某個較大的工具廠有數臺高速鋼刀具生產線，筆者在現場親眼看到一個人操作一條生產線，即一個人干了三個人的事，一個人搶了三個人的飯碗。按工藝要求，應該有預熱、加熱、冷卻三個人同時操作，現在變成光桿司令，這樣的淬火質量實在不敢恭維!淬得越多，壓庫越多，如此多勞得實屬蠻干，應該受到指責。

 　　分級溫度超過620℃ 為了提高高速鋼刀具的紅硬性及耐磨性，防止碳化物析出，國內不少單位學習國外的先進經驗，將原580~620℃的分級溫度改為現在的500~550℃，低溫分級提高刀具壽命確有成效，但筆者在生產現場看到了不少單位的分級溫度超過工藝規定的上限620℃。有的操作工為逃避檢查，將分級爐的儀表關掉或不插熱電偶，這種自欺欺人的愚人之作實在可笑。

 　　簍裝淬火 有些工具廠為了在單位時間內多淬一些活，在淬沖棒或絲錐時，不插裝，而是工件凌亂地裝在小簍子里，一簍一簍地淬，這樣裝卸方便了，但產品質量下降了。更直觀地反映在產品質量不穩定，壽命散差太大。

 　　超高溫快速加熱 高速鋼屬高合金工具鋼，淬火需緩慢加熱才行，但有些人超出平常人的想像，即所謂的超高溫加熱。如M10規格的M2鋼絲錐，常規工藝為1210~1220℃×2min30s，晶粒號10.5~10級，而超高溫工藝為1235~1250℃×30~40s，裝爐量均為100件/掛，生產效率提高4~5倍。快速加熱的結果，硬度都能達到63HRC以上，但紅硬性、耐磨性太差，而且質量很不穩定。

　　淬火后打斷口看金相

 　　淬火后打斷口確實能判斷淬火晶粒的粗細，但必須有十分豐富的實踐經驗，并不是每個操作工都能實施的。有個別單位淬鉆頭首檢金相后即打斷口，根據斷口晶粒粗細程度，作出是否要調整淬火加熱溫度的決定，在淬火過程中不斷地折斷鉆頭(廢品)或圓棒，判斷淬火溫度高低及晶粒大小。這種粗放式的原始做法，只能作為輔助手段，但危險性較大，實不可取。經驗主義害死人，還是應用科學的現代化金相檢驗手段，認認真真做事比較踏實。

　　回火偷工減料高速鋼刀具經正常的淬火后需3次回火 ，若等溫淬火則需4次回火，并且每次需冷至室溫方可進行下一次回火，這樣才能使大量的殘留奧氏體轉變成馬氏體。但有些單位淬火后工件未冷室溫就進行下一次回火，回火次數往往只有兩次，如果成品要進行表面強化(如蒸汽處理、氧氮化)，可以減少一次回火，可是白鉆頭(不表面強化者)兩次回火就不是明智之舉了。

　　熱處理后的硬度檢驗 高速鋼刀具熱處理檢驗唯有硬度這一數字化指標，這是很不科學的。就是這不科學的東西有些單位也做不到。按理說，高速鋼刀具出廠前應進行嚴格的硬度檢驗及壽命試驗。還應檢查金相組織。有些單位銑刀片熱處理后用刻劃啤酒瓶的方法檢查硬度高低，如果在啤酒瓶上能刻下溝痕說明硬度高(HRC≥65);有的單位用成品鉆鉆削汽車38~4asp60多少錢公斤2HRC的彈簧鋼板(鉆通孔)，如果能鉆3個孔以上，OK;如果連一個孔也鉆不進，則判廢;如果能鉆一個孔，合格。上述簡易的硬度判斷法有一定的道理，但很不科學，硬度檢驗應該數字化、智能化。

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